吹氧管生产制造中选用冷挤压生产工艺流程的特性：规格精确：现阶段在我国研发的冷挤压件一般规格精密度达到8～9级，若选用理想化的润化达到(指纯铝和红铜零件)，仅次精打磨抛光表层。因而用冷挤压方式 生产制造的零件，一般不用再生产加工，小量的只需深度加工(切削)

　　节省原材料

　　冷挤压件原材料使用率一般 能够做到80%之上。如解放牌汽车气缸套动钻削生产加工原材料使用率为43.3%，而用冷挤压时原材料使用率提升到92%;又如万向节轴承套改成冷挤压后，原材料使用率由以往的27.8%提升到64%。由此可见，选用冷挤压方式 生产制造机械零件，能够节省很多不锈钢板材和稀有金属原材料。

　　生产制造高效率

　　用冷挤压方式 生产制造机械零件的高效率是十分高的，非常是生产制造大批量大的零件，用冷挤压方式 生产制造相比钻削生产加工提升好几倍、几十倍、乃至上百倍。比如，轿车气缸套用冷挤压方式 比较用钻削生产加工生产制造提升3.2倍，当今又用冷挤压气缸套自动机，使生产效率进一步提高。一台冷挤压自动机的生产效率等于100台数控车床或10台四轴自动车床的生产效率。

　　可用范围广

　　如异型横截面、齿型、异型孔及埋孔等，这种零件选用其他生产加工法很困难，用冷挤压生产加工却十分便捷。

　　抗压强度高

　　因为冷挤压选用吹氧管冷形变的冷作加强特点，即挤压成型全过程中金属材料毛胚处在三向压地应力情况，形变后原材料机构高密度、且具备持续的化学纤维流入，因此制品的抗压强度有很大提升。那样就能用低抗压强度原材料替代高韧性原材料。比如以往选用20Cr钢经钻削生产加工生产制造解放牌气缸套，现改成20号钢经冷挤压生产制造气缸套，经特性测量各类指标值，冷挤压法高过钻削生产加工法生产制造气缸套。